1. 电刷和换向器：启动/停止时摩擦和火花的高冲击区

1. 每运行200~300小时定期检查电刷磨损情况，更换合适型号的电刷（例如，对于频繁启停的场合，建议使用石墨-金属粉末复合电刷，其耐磨性比纯石墨电刷高30%），并确保电刷压力稳定在15~25kPa（压力不足容易产生火花，压力过大会加速磨损）。
2. 每运行500小时，用400号细砂纸打磨换向器表面，去除氧化层及凹坑，保证表面粗糙度（Ra）≤0.8μm。打磨后用酒精清洗表面。
3. 在换向器表面涂抹一层薄薄的导电油脂（例如石墨基油脂），以减少启动/停止时的摩擦系数并最大限度地减少火花。

2. 电枢绕组：启停电流冲击下绝缘劣化和铜损风险

1. 高启动电流会导致铜损激增（Pcu = I²R）。例如，额定电流为 50 A 的电机启动电流可能高达 300 A，导致铜损增加至额定工作电流的 36 倍。这会导致绕组温升骤升，加速绝缘老化（例如，B 级绝缘在 130°C 以上的温度下寿命会减半）。
2. 转子旋转时，电枢绕组受到反复的电磁力冲击，尤其在绕组导线固定端，振动容易损坏绝缘层，导致匝间短路。

1. 在电枢电路中安装软启动器。通过逐渐提高电枢电压，将启动电流限制在额定值的1.5-2倍（例如，50 A电机的启动电流限制在75-100 A），避免大电流冲击。
2. 每3个月用兆欧表测试电枢绕组的绝缘电阻，确保其≥0.5 MΩ（380 V电机）。如果绝缘电阻下降，请拆卸电机，用热风枪烘干绕组（温度≤80°C）或重新涂刷绝缘漆（例如环氧改性绝缘漆）。
3. 检查电枢绕组末端的绑扎胶带。用耐高温的胶带（例如玻璃纤维布胶带）替换松动或破损的胶带，以防止因振动而导致的磨损。

3. 轴承：启动/停止时径向力和润滑失效的隐患

1. 启动时，转子从静止状态突然加速，导致轴承内圈和滚珠之间产生“滑动摩擦”（而非正常的滚动摩擦）。这会破坏油脂膜，加速滚珠和滚道的磨损。
2. 电机启停过程中，由于负载波动，电机轴容易产生径向跳动，使轴承承受额外的径向力，久而久之，轴承间隙会增大（普通深沟球轴承间隙≤0.1mm，频繁启停后可能超过0.2mm），从而产生异常噪音和振动。

1. 缩短润滑脂更换周期，从正常运行的6个月缩短至频繁启停情况下的3个月。使用耐高温、抗剪切润滑脂（例如，2级复合锂基润滑脂，适用于-20°C至150°C），填充轴承内部空间的1/2-2/3（润滑脂过多会导致过热；润滑脂不足会导致干摩擦）。
2. 每200小时用听诊器监测轴承噪音。如果出现“嗡嗡”或“咔哒”声，请立即关闭电机。用塞尺测量轴承间隙，如果间隙超过0.15毫米，则应更换轴承。
3. 安装时应保证电机轴与联轴器的同轴度偏差≤0.1mm，以减少启动、停止时径向力的冲击。

4.电磁制动器：频繁制动导致刹车片和线圈磨损

1. 刹车片磨损：每次制动循环都会产生刹车片与刹车鼓之间的摩擦。频繁制动会迅速磨损刹车片厚度（正常刹车片厚度为5毫米；在频繁启停的情况下，每月磨损量可能达到0.5至1毫米）。当厚度降至2毫米以下时，制动性能会显著下降。
2. 线圈磨损：刹车线圈频繁通电，导致铜损增加，加之啮合时电磁力冲击，容易损坏线圈绝缘层，造成短路。

1. 每周检查刹车片厚度，厚度低于2毫米时应更换刹车片，并确保刹车片与刹车鼓的接触面积≥90%，避免刹车时受力不均。
2. 每月测量一次制动线圈电阻。如果偏差超过额定值的5%，则拆卸线圈检查是否存在匝间短路。如果检测到短路，则重新绕制线圈或更换整个制动器组件。
3. 在制动鼓表面涂敷一层薄的耐高温耐磨涂层（如陶瓷基涂层），以提高刹车片和刹车鼓的耐磨性，延长刹车片的使用寿命。