影响工业电机能效的核心因素主要包括四个方面。首先，电机本身的效率低下是最根本的原因。传统JO2系列电机的效率仅为75%-85%，而符合IE3标准的高效电机效率可达90%以上。两者能效差距达5%-10%，长期运行能耗差异极其显著。低效电机存在较高的铁芯损耗、铜损和机械损耗。例如，如果铁芯采用普通硅钢片而非高档冷轧硅钢片，则磁滞损耗和涡流损耗会显著增加。其次，电机选型与负载不匹配，存在“大马拉小车”的现象。许多企业为了避免电机过载而刻意选择功率更大的电机，导致电机长期处于低负载状态（低于额定负载的50%）。此时，电机效率会急剧下降，能耗系数会显著上升。例如，某化工厂水泵电机的额定功率为55kW，但实际负载仅为20kW，其能效比设计值低30%以上。第三，控制方式落后，缺乏有效的调速手段。风机、水泵等流体输送设备占工业电机总量的40%以上。传统上，此类设备的流量是通过调节阀门和挡板来控制的，电机始终以额定转速运行，导致大量能量浪费在节流损耗上。第四，操作和维护不当会导致电机性能衰减。例如，缺油和轴承磨损会增加机械损耗，绕组积尘会导致散热不良和铜损增加，绝缘老化会导致局部短路，所有这些都会导致电机的实际能效低于设计值。