Các yếu tố cốt lõi ảnh hưởng đến hiệu suất năng lượng của động cơ công nghiệp chủ yếu bao gồm bốn khía cạnh. Thứ nhất, mức hiệu suất của bản thân động cơ thấp, đây là lý do cơ bản nhất. Hiệu suất của động cơ dòng JO2 truyền thống chỉ đạt 75%-85%, trong khi hiệu suất của động cơ hiệu suất cao đạt tiêu chuẩn IE3 có thể đạt hơn 90%. Khoảng cách hiệu suất năng lượng giữa hai loại là 5%-10% và chênh lệch tiêu thụ năng lượng cực kỳ đáng kể khi vận hành lâu dài. Động cơ hiệu suất thấp có tổn thất lõi sắt, tổn thất đồng và tổn thất cơ học cao. Ví dụ, nếu lõi sắt sử dụng tấm thép silic thông thường thay vì tấm thép silic cán nguội chất lượng cao, tổn thất trễ và tổn thất dòng điện xoáy sẽ tăng đáng kể. Thứ hai, việc lựa chọn không phù hợp với tải, và hiện tượng "ngựa lớn kéo xe nhỏ" là phổ biến. Nhiều doanh nghiệp cố tình chọn động cơ có công suất lớn hơn để tránh quá tải động cơ, dẫn đến động cơ hoạt động ở trạng thái tải thấp (thấp hơn 50% tải định mức) trong thời gian dài. Lúc này, hiệu suất động cơ sẽ giảm mạnh, hệ số tiêu thụ năng lượng tăng đáng kể. Ví dụ, công suất định mức của động cơ bơm nước trong nhà máy hóa chất là 55kW, nhưng tải thực tế chỉ 20kW, hiệu suất năng lượng thấp hơn giá trị thiết kế hơn 30%. Thứ ba, phương pháp điều khiển lạc hậu, thiếu các biện pháp điều chỉnh tốc độ hiệu quả. Các thiết bị vận chuyển chất lỏng như quạt và bơm nước chiếm hơn 40% tổng số động cơ công nghiệp. Theo truyền thống, lưu lượng của các thiết bị này được điều khiển bằng cách điều chỉnh van và vách ngăn, và động cơ luôn hoạt động ở tốc độ định mức, dẫn đến lãng phí một lượng lớn năng lượng do tổn thất tiết lưu. Thứ tư, vận hành và bảo dưỡng không đúng cách dẫn đến suy giảm hiệu suất động cơ. Ví dụ, việc thiếu dầu và ổ trục bị mòn làm tăng tổn thất cơ học, bụi tích tụ trên cuộn dây dẫn đến tản nhiệt kém và tăng tổn thất đồng, và lão hóa lớp cách điện gây ra đoản mạch cục bộ, tất cả những điều này sẽ làm cho hiệu suất năng lượng thực tế của động cơ thấp hơn giá trị thiết kế.