ปัจจัยหลักที่มีผลต่อประสิทธิภาพการใช้พลังงานของมอเตอร์อุตสาหกรรมมี 4 ประการหลักๆ ประการแรก ระดับประสิทธิภาพของมอเตอร์เองอยู่ในระดับต่ำ ซึ่งเป็นเหตุผลพื้นฐานที่สุด มอเตอร์ซีรีส์ JO2 แบบดั้งเดิมมีประสิทธิภาพเพียง 75-85% ในขณะที่มอเตอร์ประสิทธิภาพสูงที่ตรงตามมาตรฐาน IE3 มีประสิทธิภาพมากกว่า 90% ช่องว่างประสิทธิภาพการใช้พลังงานระหว่างทั้งสองอยู่ที่ 5-10% และความแตกต่างของการใช้พลังงานมีนัยสำคัญอย่างยิ่งในการใช้งานระยะยาว มอเตอร์ประสิทธิภาพต่ำมีการสูญเสียแกนเหล็ก การสูญเสียทองแดง และการสูญเสียเชิงกลสูง ตัวอย่างเช่น หากแกนเหล็กใช้แผ่นเหล็กซิลิคอนธรรมดาแทนแผ่นเหล็กซิลิคอนรีดเย็นคุณภาพสูง การสูญเสียฮิสเทรีซิสและการสูญเสียกระแสเอ็ดดี้จะเพิ่มขึ้นอย่างมาก ประการที่สอง การเลือกใช้งานที่ไม่สอดคล้องกับภาระ จึงมักเกิดปรากฏการณ์ "ม้าตัวใหญ่ลากเกวียนเล็ก" หลายองค์กรจงใจเลือกใช้มอเตอร์ที่มีกำลังสูงเพื่อหลีกเลี่ยงการโอเวอร์โหลดของมอเตอร์ ส่งผลให้มอเตอร์ทำงานในสภาวะโหลดต่ำ (ต่ำกว่า 50% ของโหลดที่กำหนด) เป็นเวลานาน ในเวลานี้ ประสิทธิภาพของมอเตอร์จะลดลงอย่างรวดเร็ว และค่าสัมประสิทธิ์การใช้พลังงานจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก ตัวอย่างเช่น กำลังไฟฟ้าที่กำหนดของมอเตอร์ปั๊มน้ำในโรงงานเคมีอยู่ที่ 55 กิโลวัตต์ แต่โหลดจริงอยู่ที่ 20 กิโลวัตต์ และประสิทธิภาพการใช้พลังงานต่ำกว่าค่าที่ออกแบบไว้มากกว่า 30% ประการที่สาม วิธีการควบคุมเป็นแบบย้อนกลับ ขาดการควบคุมความเร็วที่มีประสิทธิภาพ อุปกรณ์ลำเลียงของไหล เช่น พัดลมและปั๊มน้ำ มีสัดส่วนมากกว่า 40% ของมอเตอร์อุตสาหกรรมทั้งหมด โดยทั่วไป การไหลของอุปกรณ์ดังกล่าวจะถูกควบคุมโดยการปรับวาล์วและแผ่นกั้น และมอเตอร์จะทำงานที่ความเร็วที่กำหนดเสมอ ส่งผลให้เกิดการสูญเสียพลังงานจำนวนมากในการสูญเสียการควบคุม ประการที่สี่ การใช้งานและการบำรุงรักษาที่ไม่เหมาะสมนำไปสู่การลดลงของประสิทธิภาพของมอเตอร์ ตัวอย่างเช่น การขาดน้ำมันและการสึกหรอของตลับลูกปืนทำให้สูญเสียทางกลมากขึ้น การสะสมของฝุ่นละอองบนขดลวดทำให้การระบายความร้อนไม่ดีและการสูญเสียทองแดงเพิ่มขึ้น และฉนวนที่เสื่อมสภาพทำให้เกิดไฟฟ้าลัดวงจรในบริเวณนั้น ทั้งหมดนี้จะทำให้ประสิทธิภาพการใช้พลังงานจริงของมอเตอร์ต่ำกว่าค่าที่ออกแบบไว้