1. Escovas e Comutadores: Zonas de Alto Impacto para Atrito e Faíscas Durante Partidas/Paradas

1. Inspecione regularmente o desgaste das escovas a cada 200–300 horas de operação. Substitua as escovas por modelos adequados (por exemplo, escovas compostas de grafite e pó metálico são preferíveis para cenários de partida e parada frequentes, pois oferecem 30% mais resistência ao desgaste do que as escovas de grafite puro) e certifique-se de que a pressão das escovas esteja estabilizada em 15–25 kPa (pressão insuficiente causa faíscas; pressão excessiva acelera o desgaste).
2. Lixe a superfície do comutador com lixa fina de grão 400 a cada 500 horas para remover camadas de óxido e corrosão, garantindo uma rugosidade superficial (Ra) ≤ 0,8 μm. Limpe a superfície com álcool após o polimento.
3. Aplique uma camada fina de graxa condutiva (por exemplo, graxa à base de grafite) na superfície do comutador para reduzir o coeficiente de atrito durante partidas/paradas e minimizar faíscas.

2. Enrolamentos de armadura: riscos de degradação do isolamento e perda de cobre sob impacto de corrente de partida-parada

1. Altas correntes de partida causam um aumento repentino na perda de cobre (Pcu = I²R). Por exemplo, um motor com corrente nominal de 50 A pode ter uma corrente de partida de 300 A, aumentando a perda de cobre para 36 vezes o nível nominal de operação. Isso causa um aumento repentino de temperatura nos enrolamentos, acelerando o envelhecimento do isolamento (por exemplo, a vida útil do isolamento Classe B é reduzida pela metade quando exposto a temperaturas acima de 130 °C).
2. À medida que o rotor gira, os enrolamentos da armadura sofrem impactos repetidos de força eletromagnética. Principalmente nas extremidades fixas dos fios do enrolamento, a vibração danifica facilmente a camada de isolamento, levando a curtos-circuitos entre espiras.

1. Instale um soft starter no circuito da armadura. Aumentando gradualmente a tensão da armadura, a corrente de partida é limitada a 1,5–2 vezes o valor nominal (por exemplo, 75–100 A para um motor de 50 A), evitando impactos de alta corrente.
2. Teste a resistência de isolamento dos enrolamentos da armadura com um megômetro a cada 3 meses, certificando-se de que ela permaneça ≥ 0,5 MΩ (para motores de 380 V). Se a resistência de isolamento cair, desmonte o motor e seque os enrolamentos com uma pistola de ar quente (temperatura ≤ 80 °C) ou reaplique tinta isolante (por exemplo, tinta isolante modificada com epóxi).
3. Inspecione a fita de ligação nas extremidades dos enrolamentos da armadura. Substitua a fita solta ou quebrada por alternativas resistentes a altas temperaturas (por exemplo, fita de fibra de vidro) para evitar desgaste induzido por vibração.

3. Rolamentos: Riscos ocultos de força radial e falha de lubrificação durante partidas/paradas

1. Na partida, o rotor acelera repentinamente a partir do repouso, causando "atrito deslizante" (em vez do atrito de rolamento normal) entre o anel interno do rolamento e as esferas. Isso rompe a película de graxa, acelerando o desgaste das esferas e pistas.
2. Durante partidas/paradas, o eixo do motor está sujeito a desvio radial devido a flutuações de carga, submetendo os rolamentos a uma força radial adicional. Com o tempo, isso aumenta a folga do rolamento (rolamentos rígidos de esferas normais têm uma folga ≤ 0,1 mm, que pode exceder 0,2 mm após partidas/paradas frequentes), resultando em ruído e vibração anormais.

1. Reduza o intervalo de troca de graxa — de 6 meses (para operação normal) para 3 meses em cenários de partida e parada frequentes. Use graxa resistente a altas temperaturas e cisalhamento (por exemplo, graxa composta à base de lítio Grau 2, adequada para temperaturas de -20 °C a 150 °C) e preencha 1/2 a 2/3 do espaço interno do rolamento (excesso de graxa causa superaquecimento; graxa insuficiente leva ao atrito seco).
2. Monitore o ruído dos rolamentos com um estetoscópio a cada 200 horas. Se ocorrerem ruídos de "zumbido" ou "clique", desligue o motor imediatamente. Meça a folga dos rolamentos com um calibrador de folga e substitua-os se a folga exceder 0,15 mm.
3. Certifique-se de que o desvio de coaxialidade entre o eixo do motor e o acoplamento seja ≤ 0,1 mm durante a instalação para reduzir o impacto da força radial durante partidas/paradas.

4. Freios eletromagnéticos: desgaste nas pastilhas e bobinas de freio devido a frenagens frequentes

1. Desgaste das pastilhas de freio: Cada ciclo de frenagem envolve atrito entre a pastilha e o tambor de freio. Frenagens frequentes reduzem rapidamente a espessura das pastilhas (a espessura normal das pastilhas é de 5 mm; o desgaste pode chegar a 0,5–1 mm por mês em cenários de partida e parada frequentes). Quando a espessura cai abaixo de 2 mm, o desempenho da frenagem se degrada significativamente.
2. Desgaste da bobina: A energização frequente da bobina do freio aumenta a perda de cobre. Além disso, o impacto da força eletromagnética durante o engate danifica facilmente a camada de isolamento da bobina, causando curtos-circuitos.

1. Inspecione a espessura das pastilhas de freio semanalmente. Substitua as pastilhas quando a espessura estiver abaixo de 2 mm, garantindo uma área de contato de ≥ 90% entre a pastilha e o tambor de freio para evitar força irregular durante a frenagem.
2. Meça a resistência da bobina do freio mensalmente. Se o desvio do valor nominal exceder 5%, desmonte a bobina para verificar se há curto-circuitos entre espiras. Rebobine a bobina ou substitua todo o conjunto do freio se forem detectados curtos-circuitos.
3. Aplique uma camada fina de revestimento resistente ao desgaste em altas temperaturas (por exemplo, revestimento à base de cerâmica) na superfície do tambor de freio para melhorar a resistência ao desgaste das pastilhas e dos tambores, prolongando a vida útil das pastilhas.