산업용 모터의 에너지 효율에 영향을 미치는 핵심 요인은 주로 네 가지 측면을 포함합니다.첫째, 모터 자체의 효율 수준이 낮으며, 이것이 가장 근본적인 이유입니다.기존 JO2 시리즈 모터의 효율은 75%-85%에 불과한 반면, IE3 표준을 충족하는 고효율 모터의 효율은 90% 이상에 도달할 수 있습니다.두 가지 사이의 에너지 효율 격차는 5%-10%이며, 장기 작동 시 에너지 소비 차이가 매우 큽니다.저효율 모터는 철심 손실, 구리 손실 및 기계적 손실이 높습니다.예를 들어, 철심에 고급 냉연 실리콘 강판 대신 일반 실리콘 강판을 사용하면 히스테리시스 손실과 와전류 손실이 크게 증가합니다.둘째, 부하와 일치하지 않는 선택으로 "작은 수레를 끄는 큰 말" 현상이 흔합니다. 많은 기업이 모터 과부하를 피하기 위해 의도적으로 더 큰 전력의 모터를 선택하여 모터가 장시간 저부하 상태(정격 부하의 50% 미만)에서 작동하게 됩니다. 이때 모터 효율은 급격히 떨어지고 에너지 소비 계수는 크게 상승합니다. 예를 들어, 화학 공장의 워터 펌프 모터의 정격 전력은 55kW이지만 실제 부하는 20kW에 불과하여 에너지 효율은 설계값보다 30% 이상 낮습니다. 셋째, 제어 방식이 뒤떨어져 있어 효과적인 속도 조절 수단이 부족합니다. 팬과 워터 펌프와 같은 유체 이송 장비는 전체 산업용 모터의 40% 이상을 차지합니다. 전통적으로 이러한 장비의 유량은 밸브와 배플을 조정하여 제어되며 모터는 항상 정격 속도로 작동하여 스로틀링 손실로 인해 많은 양의 에너지가 낭비됩니다. 넷째, 부적절한 작동 및 유지 관리로 인해 모터 성능이 저하됩니다. 예를 들어, 오일 부족과 베어링 마모는 기계적 손실을 증가시키고, 권선에 먼지가 쌓이면 방열이 잘 안 되어 구리 손실이 증가하고, 절연 노후화로 인해 국부 단락이 발생하는데, 이 모든 요인이 모터의 실제 에너지 효율을 설계값보다 낮추는 요인입니다.