産業用駆動システムにおいて、ACモータの普及率は長年にわたり80%を超えており、DCモータの適用割合をはるかに上回っています。この現象は偶然ではなく、2種類のモータの構造特性、運用コスト、メンテナンス要件、そして技術的適応性によって決定づけられています。具体的には、以下の4つの主要な側面から分析することができます。

まず、構造の簡素化がもたらす信頼性の利点は重要な前提条件です。ACモーター（特に非同期モーター）は、DCモーターに不可欠な整流子とブラシを必要としません。ローターはシリコン鋼板と巻線のみで構成され、機械的な接触や摩耗部品がありません。この設計により、粉塵、振動、高温などの過酷な産業環境でも安定して動作し、平均故障間隔（MTBF）は10,000時間以上です。一方、DCモーターはブラシの摩耗により、通常2,000～3,000時間ごとに停止して交換する必要があり、生産ラインの継続性に重大な影響を与えます。例えば、鉄鋼工場の圧延設備では、ACモーターはメンテナンスなしで数ヶ月連続して動作できますが、DCモーターはブラシの火花の問題で頻繁に停止し、生産効率が30%以上低下していました。

第二に、コストとエネルギー効率の総合的な優位性により、産業用途への適用のハードルが下がります。製造コストの面では、ACモーターの銅と鉄の消費量は、同じ出力のDCモーターに比べて15％～20％少なくなります。さらに、ACモーターは高度な整流子加工技術を必要としないため、量産コストを約25％削減できます。動作エネルギー効率の面では、三相非同期モーターの定格効率は一般的に90％～96％に達し、超高効率モデルでは97％を超えることもあります。ただし、ブラシの摩擦損失により、DCモーターの効率は通常、同じ出力のACモーターよりも5％～8％低くなります。 100kWのモーターを例にとると、ACモーターは年間約12,000元の電気代を節約できます（産業用電力価格0.6元/kWh、年間稼働時間8,000時間に基づいて計算）。これは、長期使用コストの面で大きなメリットとなります。

第三に、速度制御技術の飛躍的進歩は、従来の欠点を解消しました。初期のACモーターは、滑らかな速度制御が困難であったため、精密な速度制御が求められる場面でDCモーターに置き換えられました。しかし、パワーエレクトロニクス技術の発展に伴い、周波数変換器は交流電流の周波数と電圧を変えることで、0～3000rpmのACモーターの無段階速度制御を実現でき、速度制御精度は±0.5%となり、工作機械やコンベアなどの装置の制御ニーズを十分に満たしています。一方、DCモーターは成熟した速度制御性能を備えていますが、複雑な励磁制御システムを備える必要があります。高出力用途（1000kW以上など）では、体積と重量がACモーターよりもはるかに大きくなり、設置、操作、メンテナンスの難易度が大幅に高まります。​

最後に、電力網の適応性と安全性がアプリケーションの基盤を強化しました。産業用電力網は一般的に三相交流で電力を供給しており、ACモーターは追加の整流装置なしで電力網に直接接続して動作できるため、電気エネルギーの変換過程での損失と故障点が減少します。一方、DCモーターは整流器を介して交流を直流に変換する必要があり、設備コストが増加するだけでなく、高調波汚染を引き起こし、電力網の安定性に影響を与える可能性があります。さらに、ACモーターの始動電流は、ソフトスターターを介して定格電流の2～3倍に制御できるため、電力網への影響を回避できます。ただし、DCモーターの直流始動電流は定格値の5～8倍に達する可能性があり、電力網の電圧変動を引き起こし、他の機器の動作に干渉する可能性があります。​

結論として、ACモーターは信頼性、コスト、速度制御技術、電力網への適応性といった総合的な優位性を有しており、産業生産分野において最適な駆動装置となっています。一方、DCモーターは、主に高精度な速度制御精度と小電力を必要とする特殊な用途（精密機器や小型ロボットなど）に限定されています。永久磁石同期モーターなどの新しいACモーター技術の発展により、その応用範囲はさらに拡大し、産業オートメーションレベルの向上を継続的に促進するでしょう。