産業用モーターのエネルギー効率に影響を与える中核要因は、主に4つの側面があります。まず、モーター自体の効率レベルが低いことが最も根本的な原因です。従来のJO2シリーズモーターの効率は75％～85％に過ぎないのに対し、IE3規格に適合した高効率モーターの効率は90％以上に達します。両者のエネルギー効率の差は5％～10％で、長期運転時のエネルギー消費差は極めて大きくなります。低効率モーターは、鉄心損失、銅損、機械損失が大きく、例えば鉄心に高級冷間圧延シリコン鋼板ではなく通常のシリコン鋼板を使用すると、ヒステリシス損失と渦電流損失が大幅に増加します。次に、選択と負荷が一致せず、「大きな馬が小さな荷車を引く」現象がよく見られます。多くの企業は、モーターの過負荷を避けるために、意図的により大きな出力のモーターを選択し、その結果、モーターは長時間にわたって低負荷状態（定格負荷の50％未満）で運転しています。このとき、モーターの効率は急激に低下し、エネルギー消費係数が大幅に上昇します。たとえば、化学工場の水ポンプモーターの定格出力は55kWですが、実際の負荷はわずか20kWであり、エネルギー効率は設計値より30％以上低くなります。3つ目に、制御方法が後進的で、有効な速度調整手段がありません。ファンや水ポンプなどの流体輸送設備は、産業用モーター全体の40％以上を占めています。伝統的に、これらの設備の流量は調整バルブとバッフルによって制御され、モーターは常に定格速度で運転するため、絞り損失で大量のエネルギーが浪費されています。4つ目に、不適切な操作とメンテナンスは、モーターの性能の減衰につながります。例えば、オイル不足やベアリングの磨耗により機械損失が増加し、巻線に埃が蓄積すると放熱性が悪くなり銅損が増加し、絶縁体の劣化により局所的な短絡が発生し、その結果、モーターの実際のエネルギー効率は設計値よりも低くなります。