הגורמים המרכזיים המשפיעים על יעילות האנרגיה של מנועים תעשייתיים כוללים בעיקר ארבעה היבטים. ראשית, רמת היעילות של המנוע עצמו נמוכה, וזו הסיבה הבסיסית ביותר. יעילותם של מנועים מסורתיים מסדרת JO2 היא רק 75%-85%, בעוד שהיעילות של מנועים בעלי יעילות גבוהה העומדים בתקן IE3 יכולה להגיע ליותר מ-90%. פער יעילות האנרגיה בין השניים הוא 5%-10%, וההבדל בצריכת האנרגיה משמעותי ביותר בפעולה ארוכת טווח. למנועים בעלי יעילות נמוכה יש אובדן גבוה של ליבת ברזל, אובדן נחושת ואובדן מכני. לדוגמה, אם ליבת הברזל משתמשת ביריעות פלדת סיליקון רגילות במקום יריעות פלדת סיליקון מגולגלות קר באיכות גבוהה, אובדן ההיסטרזיס ואובדן זרם המערבולת יגדלו משמעותית. שנית, הבחירה אינה תואמת את העומס, ותופעת "סוס גדול מושך עגלה קטנה" נפוצה. ארגונים רבים בוחרים במכוון במנועים בעלי הספק גדול יותר כדי למנוע עומס יתר על המנוע, וכתוצאה מכך המנועים פועלים במצב עומס נמוך (נמוך מ-50% מהעומס המדורג) למשך זמן רב. בשלב זה, יעילות המנוע תרד בחדות, ומקדם צריכת האנרגיה יעלה משמעותית. לדוגמה, ההספק המדורג של מנוע משאבת מים במפעל כימי הוא 55 קילוואט, אך העומס בפועל הוא רק 20 קילוואט, ויעילות האנרגיה נמוכה ביותר מ-30% מהערך המתוכנן. שלישית, שיטת הבקרה הפוך, וחסרה בה אמצעי ויסות מהירות יעילים. ציוד הולכת נוזלים כמו מאווררים ומשאבות מים מהווה יותר מ-40% מכלל המנועים התעשייתיים. באופן מסורתי, זרימת ציוד כזה נשלטת על ידי כוונון שסתומים ומחלצים, והמנוע פועל תמיד במהירות המדורגת, וכתוצאה מכך מבוזבזת כמות גדולה של אנרגיה בהפסדי מצערת. רביעית, תפעול ותחזוקה לא נכונים מובילים לירידה בביצועי המנוע. לדוגמה, חוסר שמן ובלאי של מיסבים מגבירים את ההפסד המכני, הצטברות אבק על הסלילים מובילה לפיזור חום לקוי ולאובדן נחושת מוגבר, והזדקנות בידוד גורמת לקצרים מקומיים, שכולם יהפכו את יעילות האנרגיה בפועל של המנוע לנמוכה יותר מהערך המתוכנן.