Les principaux facteurs influençant l'efficacité énergétique des moteurs industriels sont au nombre de quatre. Premièrement, le faible rendement du moteur lui-même constitue la cause première. Le rendement des moteurs traditionnels de la série JO2 n'atteint que 75 % à 85 %, tandis que celui des moteurs à haut rendement conformes à la norme IE3 peut dépasser 90 %. L'écart d'efficacité énergétique entre les deux est de 5 % à 10 %, et la différence de consommation d'énergie est extrêmement significative en fonctionnement prolongé. Les moteurs à faible rendement présentent des pertes fer, des pertes cuivre et des pertes mécaniques importantes. Par exemple, si le noyau de fer est constitué de tôles d'acier au silicium ordinaires au lieu de tôles d'acier au silicium laminées à froid de haute qualité, les pertes par hystérésis et les pertes par courants de Foucault augmentent considérablement. Deuxièmement, le choix du moteur est inadapté à la charge, et le phénomène de « moteur surdimensionné » est fréquent. De nombreuses entreprises optent délibérément pour des moteurs de puissance supérieure afin d'éviter les surcharges, ce qui entraîne un fonctionnement prolongé des moteurs à faible charge (inférieure à 50 % de la charge nominale). Dans ce cas, le rendement du moteur chute brutalement et le coefficient de consommation d'énergie augmente considérablement. Par exemple, la puissance nominale d'un moteur de pompe à eau dans une usine chimique est de 55 kW, mais la charge réelle n'est que de 20 kW, soit un rendement énergétique inférieur de plus de 30 % à la valeur nominale. Troisièmement, la méthode de contrôle est obsolète et ne dispose pas de moyens efficaces de régulation de vitesse. Les équipements de transfert de fluides, tels que les ventilateurs et les pompes à eau, représentent plus de 40 % du parc total de moteurs industriels. Traditionnellement, le débit de ces équipements est contrôlé par des vannes et des chicanes, et le moteur fonctionne toujours à sa vitesse nominale, ce qui entraîne un gaspillage d'énergie important dû aux pertes par étranglement. Quatrièmement, un fonctionnement et un entretien inadéquats dégradent les performances du moteur. Par exemple, un manque d'huile et l'usure des roulements augmentent les pertes mécaniques, l'accumulation de poussière sur les enroulements entraîne une mauvaise dissipation de la chaleur et une augmentation des pertes par effet Joule, et le vieillissement de l'isolation provoque des courts-circuits locaux. Tous ces facteurs contribuent à réduire le rendement énergétique réel du moteur par rapport à sa valeur nominale.