Um festzustellen, ob der Wechselstrommotor beschädigt ist, kann er schrittweise anhand von drei Dimensionen überprüft werden: sensorische Beobachtung, Erkennung des Betriebszustands und Überprüfung der Hauptkomponenten. Im Folgenden sind spezifische Methoden aufgeführt (anwendbar auf gängige einphasige/dreiphasige Wechselstrommotoren, wie z. B. Haushaltselektromotoren, Industrieantriebsmotoren usw.):

1. Erstens: Vorläufige sensorische Beurteilung (keine Werkzeuge erforderlich, offensichtliche Fehler schnell erkennen)
Der grundlegendste erste Schritt besteht darin, durch „Sehen, Hören, Riechen und Berühren“ festzustellen, ob ein optischer Fehler vorliegt:

1. Beobachten: Beobachten Sie das Aussehen und die Betriebsphänomene
Optische Schäden: Prüfen Sie, ob das Motorgehäuse Risse oder Verformungen aufweist und ob die Kabelanschlüsse lose oder schwarz verbrannt sind (wenn die Anschlüsse schwarz verbrannt sind, kann es sich um einen Überhitzungsfehler aufgrund einer losen Verkabelung handeln).
Kühlgebläse/-haube: Wenn der Motor mit einem Kühlgebläse ausgestattet ist, prüfen Sie, ob das Gebläse defekt ist und ob die Haube blockiert ist (eine Blockierung kann zu schlechter Kühlung führen und indirekt den Motor beschädigen).
Abnormale Phänomene während der Laufzeit:
Der Motor dreht sich nach dem Einschalten überhaupt nicht (nachdem Probleme mit der Stromversorgung ausgeschlossen wurden, liegt höchstwahrscheinlich eine Fehlfunktion der internen Spulen oder Startkomponenten vor).
Der Motor vibriert nach dem Start heftig (möglicherweise aufgrund von Rotorexzentrizität, Lagerverschleiß oder Blockieren der Lastseite (z. B. Wasserpumpe, Getriebe), was den Motor zum Vibrieren bringt).
Aus dem Motorgehäuse oder der Verkabelung treten Rauch oder Funken aus (schwerwiegendes Fehlersignal, sofortige Stromabschaltung erforderlich, möglicherweise aufgrund eines Spulenkurzschlusses oder einer Erdung).

2. Geruch: Identifizieren Sie ungewöhnliche Gerüche
Während des normalen Motorbetriebs ist nur ein leichter metallischer Wärmeableitungsgeruch oder kein deutlicher Geruch vorhanden.
Wenn Sie verbrannten oder brennenden Kunststoff riechen, ist es sehr wahrscheinlich, dass die Isolierschicht der inneren Spule verbrannt ist (aufgrund eines Spulenkurzschlusses oder einer Überlastung, die zu einer Überhitzung geführt hat).
Wenn Sie einen stechenden Geruch wahrnehmen, kann dies auf ein „Trockenschleifen“ des Lagers nach Ölmangel oder auf die Zersetzung des Schmierfetts zurückzuführen sein (die Zersetzung des Fetts bei hohen Temperaturen erzeugt einen Geruch).

3. Hören: Betriebsgeräusche erkennen
Während des normalen Motorbetriebs ist das Geräusch gleichmäßig und stabil (mit nur einem leisen elektromagnetischen Summen oder Lüfterrotationsgeräusch).
Achten Sie auf ungewöhnliche Geräusche:
Zizi-Entladungsgeräusch: Dies kann auf eine Beschädigung der Spulenisolierung zurückzuführen sein, die zu einer „Erdentladung“ (Leckage zwischen Spule und Motorgehäuse) führt.
„Kaka“-Reibungsgeräusch: Dies kann daran liegen, dass Rotor und Stator „die Kammer durchkämmen“ (Lagerverschleiß verursacht Rotorverschiebung, Reibung mit dem Eisenkern des Stators);
Das summende Geräusch wird lauter und der Motor dreht sich nicht: Bei Einphasenmotoren kann es zu einem „Ausfall des Anlaufkondensators“ kommen (er kann kein Anlaufdrehmoment liefern), während bei Dreiphasenmotoren ein „Phasenverlustbetrieb“ auftreten kann (eine Phase fehlt in der Dreiphasenstromversorgung, was zu Motorschwäche und Überlastung führt).

2. Fortgeschritten: Beseitigen Sie Leistungs- und Lastprobleme (vermeiden Sie eine Fehleinschätzung des Motors selbst).
Wenn der Motor nicht läuft oder ein anormales Verhalten aufweist, liegt das häufig an Strom- oder Lastfehlern und nicht an einem Defekt des Motors selbst. In diesem Fall muss zunächst Folgendes untersucht werden:

1. Überprüfen Sie, ob Probleme mit der Stromversorgung vorliegen
Einphasenmotoren (z. B. Haushaltsgeräte und Kleingeräte):
Messen Sie die Spannung der Steckdose mit einem Multimeter (normalerweise 220 V ± 10 %). Wenn die Spannung 0 oder zu niedrig ist, reparieren Sie zuerst das Netzteil.
Überprüfen Sie, ob das Motorstromkabel beschädigt ist (insbesondere am Stecker und an der Anschlussklemme), da Kabelschäden zu einem „Stromausfall“ führen können.
Dreiphasenmotoren (z. B. industrielle Wasserpumpen und Ventilatoren):
Messen Sie die dreiphasige Versorgungsspannung mit einem Multimeter (normalerweise 380 V ± 10 %). Die dreiphasige Spannungsdifferenz sollte ≤ 5 % betragen.
Wichtige Prüfung auf „Phasenverlust“: Wenn eine der drei Phasen eine Spannung von 0 aufweist, kann es sein, dass der Motor „brummt und sich nicht dreht“ (bei einem Phasenverlust brennt die Spule schnell durch und muss sofort abgeschaltet werden).

2. Untersuchen Sie Ladeprobleme
Die „Last“ eines Motors bezieht sich auf die Geräte, die er antreibt (z. B. Wasserpumpen, Getriebe, Lüfterflügel):
Trennen Sie den Motor von der Last (z. B. durch Trennen der Wasserpumpenkupplung oder Entfernen der Lüfterblätter) und schalten Sie den Motor separat ein:
Wenn sich der Motor normal drehen kann (ohne Geräusche und bei normaler Temperatur), deutet dies eher auf einen Lastfehler hin (wie etwa ein festsitzendes Laufrad oder Getriebe der Wasserpumpe) als auf einen Motorschaden.
Wenn der Motor nach dem Trennen der Last immer noch nicht normal funktioniert (dreht sich nicht, macht laute Geräusche), vergewissern Sie sich, dass es sich um einen Fehler des Motors selbst handelt.

3. Kern: Verwenden Sie Werkzeuge, um interne Fehler im Motor zu erkennen (bestätigen Sie beschädigte Komponenten).
Wenn Leistungs- und Lastprobleme ausgeschlossen sind, werden ein Multimeter und ein Isolationswiderstandsmessgerät (Rütteltisch) benötigt, um wichtige Komponenten wie „Spulen“, „Isolierung“ und „Lager“ im Motor zu erkennen. Dies ist der Kern der Feststellung, ob der Motor beschädigt ist:

1. Überprüfen Sie die Motorspule (um festzustellen, ob ein Kurzschluss oder eine Unterbrechung vorliegt).
Der Kern eines Motors ist die „Statorspule“, und eine gebrochene Spule (gebrochener Draht) oder ein Kurzschluss (gebrochene Isolierung zwischen den Drähten) kann direkt zu Schäden am Motor führen.
(1) Einphasen-Motorspulenerkennung (umfasst normalerweise „Hauptspule“ und „Startspule“ mit Startkondensator)
Suchen Sie zunächst die Motoranschlussklemmen (normalerweise gekennzeichnet als U1/U2 „Hauptspule“, V1/V2 „Startspule“, PE „Erdung“);
Messen Sie mit einem Multimeter im „Widerstandsmodus (Ω-Modus, wählen Sie 200 Ω oder 2k Ω-Modus)“:
Hauptspulenwiderstand (U1-U2): Normalerweise sollte es einen festen Widerstandswert geben (z. B. einige zehn Ω bis einige hundert Ω, abhängig von der Motorleistung. Je größer die Leistung, desto kleiner der Widerstand).

Wenn der Widerstand „∞ (unendlich)“ ist, zeigt dies an, dass die Hauptspule defekt (beschädigt) ist;
Wenn der Widerstand nahe 0 Ω liegt, weist dies darauf hin, dass die Hauptspule kurzgeschlossen (gebrochen) ist.
Widerstand der Startspule (V1-V2): Der Widerstandswert ist normalerweise größer als der der Hauptspule (aufgrund der Anzahl der Windungen in der Startspule). Wenn der Widerstand ∞ oder 0 ist, handelt es sich ebenfalls um einen offenen/kurzen Stromkreis (unterbrochen).

Kurzschluss zwischen den Spulen: Messen Sie U1-V1 (zwischen der Hauptspule und der Startspule), und der normale Widerstand sollte „∞“ sein;
Wenn ein Widerstandswert (z. B. mehrere zehn Ω) vorhanden ist, weist dies darauf hin, dass die Isolierung zwischen den beiden Spulen beschädigt ist, was zu einem „Phase-Phase-Kurzschluss“ (Unterbrechung) führt.

2. Überprüfen Sie die Isolierung des Motors (um festzustellen, ob ein Leck vorliegt).
Zwischen der Motorspule und dem Gehäuse befindet sich eine Isolationsschicht. Eine beschädigte Isolation kann zu einem Erdschluss führen (bei Spannung am Gehäuse besteht die Gefahr eines Stromschlags und es können Störungen auftreten). Ein Isolationswiderstandsmessgerät (Schüttelmessgerät, 500 V oder 1000 V) sollte zur Prüfung folgender Komponenten verwendet werden:

Schritt: Trennen Sie die Motorstromversorgung, verbinden Sie das „L“-Ende des Schütteltisches mit dem Motorspulenanschluss (z. B. U1) und verbinden Sie das „E“-Ende mit dem Motorgehäuse (Metallteil, Farbe muss entfernt werden, um guten Kontakt zu gewährleisten).
Schütteln Sie den Griff des Schüttelmessgeräts (mit einer Geschwindigkeit von etwa 120 Umdrehungen pro Minute):
Normaler Isolationswiderstand: ≥ 0,5 MΩ (für Niederspannungsmotoren, z. B. 220 V/380 V);
Wenn er weniger als 0,5 MΩ beträgt, weist dies auf einen Isolationsschaden und eine Motorleckage hin (beschädigt, Reparatur oder Austausch erforderlich).
Wenn der Isolationswiderstand 0 Ω beträgt: Die Spule ist direkt „mit Masse kurzgeschlossen“ (ein schwerwiegender Fehler, der nicht repariert werden kann und einen Motoraustausch erfordert).

3. Überprüfen Sie die Motorlager (um festzustellen, ob sie abgenutzt sind).
Lager sind die „Stütze“ der Motorrotoren. Verschleiß kann zu Rotorverschiebungen, Schleifen und lauten Geräuschen führen, die häufige Fehler bei Motoren sind:
Einfache Erkennung: Nach Stromausfall die Motorwelle (Rotorwelle) von Hand drehen:

Normal: Gleichmäßige Drehung, kein Verklemmen, kein offensichtliches Spiel (kann sich nach der Drehung durch Trägheit noch einige Male drehen);
Anomalie: Die Drehung klemmt, es ist ein „Klackgeräusch“ zu hören oder die radiale/axiale Lockerheit der Welle ist offensichtlich (beim Schütteln der Welle mit der Hand entsteht Spiel), was auf starken Lagerverschleiß hindeutet (das Lager muss ausgetauscht werden, und wenn es zu einem Durchdrehen gekommen ist, kann auch die Spule beschädigt sein).
Professionelle Prüfung: Verwenden Sie einen „Lagertester“, um den Vibrationswert zu messen. Wenn er den für den Motor angegebenen Vibrationsstandard (z. B. GB/T 10068) überschreitet, muss das Lager ausgetauscht werden.