تشمل العوامل الأساسية المؤثرة على كفاءة الطاقة للمحركات الصناعية أربعة جوانب رئيسية. أولاً، مستوى كفاءة المحرك نفسه منخفض، وهو السبب الأكثر جوهرية. تبلغ كفاءة محركات سلسلة JO2 التقليدية 75%-85% فقط، بينما يمكن أن تصل كفاءة المحركات عالية الكفاءة التي تلبي معيار IE3 إلى أكثر من 90%. تتراوح فجوة كفاءة الطاقة بين الاثنين بين 5% و10%، ويكون فرق استهلاك الطاقة كبيرًا للغاية في التشغيل طويل الأمد. تتميز المحركات منخفضة الكفاءة بفقدان كبير في قلب الحديد وفقد في النحاس وفقد ميكانيكي. على سبيل المثال، إذا استخدم قلب الحديد صفائح فولاذ السيليكون العادية بدلاً من صفائح فولاذ السيليكون المدلفن على البارد عالي الجودة، فإن فقدان التباطؤ وفقدان التيار الدوامي سيزدادان بشكل كبير. ثانيًا، لا يتوافق الاختيار مع الحمل، وظاهرة "حصان كبير يسحب عربة صغيرة" شائعة. تختار العديد من الشركات محركات ذات طاقة أكبر عمدًا لتجنب التحميل الزائد للمحرك، مما يؤدي إلى تشغيل المحركات في حالة حمل منخفض (أقل من 50٪ من الحمل المقدر) لفترة طويلة. في هذا الوقت، ستنخفض كفاءة المحرك بشكل حاد، وسيرتفع معامل استهلاك الطاقة بشكل كبير. على سبيل المثال، تبلغ الطاقة المقدرة لمحرك مضخة المياه في مصنع كيميائي 55 كيلو واط، لكن الحمل الفعلي 20 كيلو واط فقط، وكفاءة الطاقة أقل بأكثر من 30٪ من القيمة المصممة. ثالثًا، طريقة التحكم متخلفة، وتفتقر إلى وسائل فعالة لتنظيم السرعة. تمثل معدات نقل السوائل مثل المراوح ومضخات المياه أكثر من 40٪ من إجمالي المحركات الصناعية. تقليديًا، يتم التحكم في تدفق هذه المعدات عن طريق ضبط الصمامات والحواجز، ويعمل المحرك دائمًا بالسرعة المقدرة، مما يؤدي إلى إهدار قدر كبير من الطاقة في خسائر الاختناق. رابعًا، يؤدي التشغيل والصيانة غير السليمين إلى إضعاف أداء المحرك. على سبيل المثال، يؤدي نقص الزيت وتآكل المحامل إلى زيادة الخسائر الميكانيكية، ويؤدي تراكم الغبار على الملفات إلى ضعف تبديد الحرارة وزيادة فقدان النحاس، ويؤدي شيخوخة العزل إلى حدوث دوائر قصيرة محلية، وكل ذلك من شأنه أن يجعل كفاءة الطاقة الفعلية للمحرك أقل من القيمة المصممة.